鋁型材的電解著色是一種具有良好裝飾性的表面處理方法，因此在國內外得到廣泛應用。我司主要采用錫-鎳混合鹽電解著色工藝，產品顏色以香檳色為主。與單鎳鹽著色相比，錫-鎳混合鹽電解著色的產品顏色更加光亮，色調飽滿，受到廣大客戶的喜愛。然而，電解著色過程中存在著一些問題，其中最主要的是產品色差。鋁型材生產過程中的擠壓工藝和氧化著色工藝的不合理都會導致產品出現色差。
擠壓工藝對氧化著色的影響主要表現在模具設計、擠壓溫度、擠壓速度、冷卻方式等方面。模具設計不佳，導致進料不充分融合，容易出現亮（暗）帶缺陷。同時，模具狀態及型材表面的擠壓紋也影響氧化著色效果。另外，擠壓溫度、速度、冷卻方式及冷卻時間的不同，也可能導致型材組織不均一，進而產生色差。
陽極氧化對電解著色的色差有很大影響。在立式氧化線生產過程中很容易出現兩頭色。這主要是因為立式氧化槽深7.5m，上下槽液容易產生溫差。溫度對陽極氧化有重要影響。溫度過高，氧化槽液對氧化膜的溶解加劇，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑會加大；反之，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑較小。另外，溫度高時，陽極氧化膜的孔隙率高，反之則較低。
電解著色主要是通過使著色液的金屬離子在氧化膜的微孔內的阻擋層的表面上進行電化學還原反應，使得著色液中的金屬離子沉積在陽極氧化膜孔的底部，對入射光發生散射而顯現出不同的顏色。微孔中沉積的物質越多，則顏色越深。在通過相同的電量的條件下，溫度高與低的部位上沉積等量的金屬或金屬化合物，對于孔隙率高和表面孔徑大的部位，平均每個孔的沉積物要少，所以其顏色相對較淺，反之顏色較深，從而造成了著色料兩頭色。
在陽極氧化過程中，導電性對氧化膜有影響，從而引起著色料產生色差。該問題主要是在臥式生產線容易出現。主要是由于氧化坯料在氧化前的上排過程中，鉗料不緊，導致個別料導電不良，從而使得其氧化膜相對有所不同，再經著色后，就會產生色差。
電解著色工藝能將色差問題直接反應出來。電解著色液的電流分布能力對著色料的均勻上色有決定性的影響。一旦電流分布不均，就會引起明顯的色差。槽液的電流分布能力主要與槽液的導電性、極化度有關。著色液中含有一定的導電鹽，主要是為了提高著色液的導電性。當導電鹽補加不及時，導電能力下降，電流分布能力下降，就會引起色差。另外著色液中的添加劑會產生特性吸附，從而增加極化度。該物質消耗過多，會使電解液的極化度減小，電流分布能力下降，也會引起色差。
在實際生產中，不僅要提高槽液的導電性，還要保證導電桿、銅座有良好的導電能力。導電不良會引起電力線分布不均勻，產生色差。以上主要介紹的是影響同一槽料出現色差的幾個原因。陽極氧化和電解著色的各工藝參數的變化會引起不同槽料之間的色差。因此在實際生產中要控制氧化和著色工藝的穩定性，確保各參數一致，從而減少氧化著色料色差問題的出現。
