1.對于不影響工程數的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔，甚至對于沖孔數量較多的產品可考慮多做一個工程也要將沖孔排在后面沖。
2.鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10％的間隙，刀口直深位以2MM較為合適，錐度以0.8～1°為合適。
3.折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產生鋁屑，會造成點傷、壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
4.對于需陽極后加工的沖壓件，如有壓平、推平工序180°，產品不可完全壓合，完全壓合會產生吐酸現象，需留0.2～0.3MM的縫，以便酸液順利及時流出，故在此工序上必須做限位塊并標定模高于模具上。
5.因鋁料較脆，容易開裂，特別是在反折邊的情況下，故盡量不要做壓線，即使要做，也要將壓線做寬一點，打淺一點。
6.所有鋁件刀口都要求用慢走絲線割，以防毛刺及落料不順現象，鋁件容易產生高溫，故沖子硬度要求60°以上，至少用SKD11材質以上，不可有D2等差質沖子。
鋁料較軟，故在沖壓生產時極易產生頂傷、壓傷、刮傷、變形，除了在模具上要做到要求時，在沖壓生產時還要做到以下幾點：
1.要想將鋁件沖壓做好，降低不良率，首先要做好5S，特別是清潔，含模具、沖床臺面，流水線及包裝材料必須做到無尖銳雜物，無臟物定期清晰整頓，模具上下都必須清理干凈，無雜物。
2.發現產品毛刺較大必須及時送模具維修并跟催至結果。
3.鋁件較易發熱，并積壓在一起變硬，故在沖孔下料時需在材料上涂點壓扳油(即可散熱，又可順利疏通落料)再沖壓。
4.沖孔較多的產品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具、產品永保干凈無雜物，減少頂傷，發現頂傷必須將模具頂傷問題點找出并解決才可繼續生產。
5.推平模具推塊會產生鋁屑，故推塊每天生產完都必須清洗推塊下面的鋁屑。
